Relación de la forma con los procesos productivos y el ensamblaje

Pensar en la relación de la forma de un objeto o producto, en función a sus procesos productivos y de ensamblaje, está directamente relacionado con la oportunidad de transformar materias primas en productos terminados, centrando sus objetivos en la sustentabilidad de los procesos, la optimización de sus recursos materiales, humanos, técnicos y financieros, y en la disminución de costos y gastos operacionales.

Por tanto, para hacer efectivos estos requerimientos es necesario considerar:

El Diseño para la Manufactura o DFM por sus siglas en inglés (Design for Manufacture), el cual se orienta a facilitar los procesos de manufactura mediante la inclusión de técnicas que involucren el uso de tecnologías de información y el desarrollo de software en la creación de los diseños y las configuraciones de planta en el sector industrial, y

El Diseño para el Ensamble o DFA por sus siglas en inglés (Design for Assembly), el cual busca facilitar el ensamble de cada uno de sus componentes, mediante procedimientos sistemáticos para la maximización de los procesos productivos para el diseño de los componentes para el montaje.

E incluso buscar la integración de ambas metodologías, haciendo efectiva la interrelación del DFM y el DFA para obtener una herramienta de optimización que se conoce en la actualidad como el Diseño para la Manufactura y Montaje o DFMA por sus siglas en inglés (Design for Manufacture and Assembly) 

Diseño para la Manufactura y Montaje

Según F.J. García, L.V. García, S.R. Lamas y A.R.M. Nuño en su libro: Diseño para fabricación y ensamblaje: Guía Metodológica (2018) el DFMA “Consiste en un conjunto de técnicas y metodologías para la mejora del diseño, o rediseño, de un producto y tienen como objetivo principal mejorar los aspectos de fabricabilidad, montabilidad y costes, respetando las funciones esenciales del producto”

Según Edwars, en su trabajo “Hacia un diseño más estratégico para la fabricación y el montaje” (2002)  el procedimiento DFMA comienza con el Diseño Inicial, como una prefiguración del producto el cual influirá en el método inicial de producción a realizar en la organización.

De allí se pasa a la etapa de “Diseño para el ensamble” o DFA, donde se define una configuración de planta adaptada a los procesos productivos, buscando la disminución de tiempos y costos asociados a la fabricación del producto previamente diseñado.

Posteriormente, se desarrollan las recomendaciones resultantes de dicha aplicación para retroalimentar la fase del “Diseño Inicial” y pasar al paso siguiente, el cual sigue con la “Selección de materiales y procesos de costo fácil” para realizar los estudios comerciales, físicos y estructurales sobre los materiales involucrados en los productos o servicios, buscando identificar nuevas alternativas para la sustitución de materiales, con el fin de generar procesos ágiles a bajos costos y accesibles en el mercado.

Su aplicación permitirá obtener “Recomendaciones de materiales y procesos económicos” con estrategias de negociación y renegociación que permitan disminuir los costos de los suministros asociados, y aportar las sugerencias al proceso inicial para su inserción en el proceso.

A continuación se concreta un “Mejor concepto de diseño“ una vez ingresadas y analizadas las diferentes propuestas, para decidirse por una, la cual una vez definida se considerará la implementación apropiada para continuar con el proceso.

El siguiente paso, consiste en el desarrollo del “Diseño para la Manufactura” DFM, donde se definen los materiales y las herramientas necesarias para la fabricación. Definiendo: dimensiones, tolerancias, materiales y los acabados necesarios para generar los “Detalles en los diseños para gestión de costos de manufactura mínima”, creando modelos de diseños orientados a la modularidad, con un mínimo de componentes, multifuncionales y de uso estandarizado para ejecutar el producto final.

Posteriormente se procede a crear un “Prototipo” que sirva de muestra final al resultado de la ejecución de los Diseños  para el Ensamble (DFA) y los Diseños para la manufactura (DFM), el cual permitirá ver en físico los resultados alcanzados fruto de la implementación de la metodología DFMA en las organizaciones.

Con  el  prototipo  listo,  se pueden  configurar  todos  los  procesos  de  producción, adecuados  a  las  necesidades del nuevo producto.

Una  vez  realizada  cada  una  de  las  etapas  del procedimiento del Diseño para la Manufactura y Ensamble (DFMA), se establecen cuatro tipos de  análisis  principales: 

El  análisis  funcional  del producto,

El análisis de manufactura,

El análisis de manipulación y

El análisis de ajuste de la nueva filosofía  DFMA. 

Cada  uno de ellos, ofrecerá como resultado un costo, que permitirá identificar las principales fuentes de egresos de las organizaciones, para abordarlas, gestionarlas y plantear nuevas propuestas de mejoramiento en el rediseño.

La integración de conocimiento y experiencia en el  abordaje y generación de estrategias de solución para los costos juega un papel fundamental en la creación de un mapeo de productos, recursos humanos y procesos y a su vez, consideración y análisis del ciclo de vida del producto.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

FLORES, D. (2012). DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y ENSAMBLE DFMA. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y ENSAMBLE DFMA. http://d-flores.wdfiles.com/local–files/mecatronica-viii/DFMA-2012.pdf

García, F. J., García, L. V., Lamas, S. R., & Nuño, A. R. M. (2018). Diseño para fabricación y ensamblaje: Guía Metodológica (1.a ed.). Fundación Prodintec.

Vista de Evolución y desarrollo estratégico organizacional del Diseño para la manufactura y montaje (DFMA): Una revisión. (s. f.). 

 Recuperado 22 de enero de 2021, de https://ojs.tdea.edu.co/index.php/cuadernoactiva/article/view/424/496

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